نحوه انتخاب گرانولاتور

انتخاب گندله ساز به ماده ای که قرار است برش داده شود و اندازه، شکل و ضخامت آن بستگی دارد. مقدار موادی که باید گلوله شود و اینکه با مواد بازیافتی چه باید کرد نیز ملاحظات کلیدی هستند. ارزیابی ایمنی اپراتور باید روی قیف خوراک انجام شود. اندازه آن باید به گونه ای باشد که بزرگترین ذرات را بدون نیاز به برش کاری فشرده و بالقوه خطرناک در خود جای دهد. امروزه اکثر دستگاه‌های ایمنی در آسیاب‌های گلوله‌ای شامل اینترلاک‌های الکتریکی هستند که از دسترسی به محفظه برش تا توقف چرخش روتور جلوگیری می‌کند. گندله سازهای قدیمی ممکن است این محافظ های داخلی را نداشته باشند.

طراحی اتاق برش

سه طرح اصلی محفظه برش وجود دارد: مماس، قطره منظم و مستقیم و مدل های هیبریدی. طراحی مماس محبوب، روتور را از درگاه تغذیه به سمت پایین قرار می دهد تا استوک را به سمت پایین برش چاقوهای دوار مماس بر دایره برش هدایت کند. محفظه برش شعاع "نیش" بزرگی را ارائه می دهد که کارآمدترین راه برای دستیابی به توان عملیاتی بالا و تمیز کردن قطعات بزرگ و دیواره نازک است.

طراحی قطره مستقیم عمود بر دایره برش تغذیه می شود و برای قطعات با دیواره ضخیم توصیه می شود. نیش "نیش" آن بعید است که مواد زیادی را بگیرد و ممکن است چرخش روتور را متوقف کند. مدل های هیبریدی مواد را با زاویه ای در بین به ابزار ارائه می دهند و به قالب های سفارشی با طیف وسیعی از اندازه ها و شکل های قطعه اجازه می دهند تا مواد دیواره ضخیم و نازک را روی همان دستگاه ماشین کنند.

روتورها

چهار نوع اصلی روتورها عبارتند از باز، بسته یا جامد، پلکانی و تلوتلو/بخشی. روتورهای باز جریان هوای نامحدود را از طریق محفظه برش فراهم می‌کنند، بنابراین بیشتر برای گلوله‌سازی رزین‌های حساس به حرارت یا پردازش ذخایر گرم استفاده می‌شوند. روتورهای محصور یا جامد هیچ فضای باز بین کاتر چرخان و مرکز شفت ندارند، که آرایش محکم‌تری برای نصب برش ایجاد می‌کند و اینرسی افزایش می‌یابد برای برش ضخیم‌ترین استوک، مانند ضربات سرد بزرگ. روتورهای پلکانی در پیکربندی های بسته یا نیمه بسته موجود هستند که برای برش سنگین ترین قطعات دیواره ضخیم ایده آل هستند. در کاربردهای سنگین، قرقره های فلایویل اینرسی روتور را افزایش می دهند و اغلب روشی کاربردی تر و مقرون به صرفه برای دستیابی به نیروهای برش بیشتر بدون افزایش اسب بخار هستند. روتورهای تکان‌دهنده/بخش‌دار معمولاً به شکل مارپیچ ارائه می‌شوند و برش‌های بیشتری را در هر دور نسبت به طراحی‌های روتور سنتی ایجاد می‌کنند. دایره برش پس از شارپ کردن، به حداقل رساندن گرفتگی صفحه، افزایش گرما و ریزش، ثابت می ماند. این پیکربندی برای برش سنگین ترین قطعات دیواره ضخیم ایده آل است.

چاقو

تعداد تیغه ها، چینش آنها، زاویه نوک، سرعت و تیزی آن ها تاثیر بسزایی در کیفیت گندله سازی و کارایی پلت ساز دارند. ابزار را می توان بر روی یک تخت یا روتور ثابت نصب کرد. فاصله بین چاقوی چرخشی و چاقوی تخت برای کاهش عملکرد بسیار مهم است. شکاف‌های کوچک‌تر منجر به برش‌های تمیزتر و کارآمدتر می‌شوند و هنگام آسیاب کردن پلیمرهای نرم‌تر و انعطاف‌پذیرتر مهم هستند.

چاقوی گرانول پلاستیکی

بسیاری از طرح های پلت ساز تنها دو چاقوی ثابت یا تخت را ارائه می دهند. با سازنده گندله ساز مشورت کنید تا توصیه های مربوط به ترخیص چاقو را بر اساس ماده ای که باید گلوله سازی شود، بررسی کنید. افزایش تعداد تیغه های روی بستر یا روتور می تواند با افزایش تعداد برش ها در هر دور، تولید را به میزان قابل توجهی افزایش دهد. چیدمان "چاقوی زاویه دار" که عمل برش قیچی مانند را ایجاد می کند خروجی بالاتر، اسب بخار کمتر، سر و صدای کمتر و ریزگردها و گرد و غبار کمتری را نسبت به چاقوهای معمولی با برش مستقیم ایجاد می کند.

گوشه‌های پایین دارای نوک صاف‌تری برای مواد شکننده‌تر هستند. زاویه بالا با لبه تیز برای برش مواد نرم تر و جذب کننده انرژی. سرعت نوک پایین باعث افزایش بازده ذرات یکنواخت، کاهش صدا و کاهش سایش چاقو و محفظه برش می شود. با روتورهای با سرعت بالا، ذرات به احتمال زیاد در اطراف دستگاه حمل می شوند یا با برش های مکرر به ذرات ریز تبدیل می شوند. سرعت پایین تر روتور با دادن شانس بیشتری برای عبور از غربال به هر ذره از این اتفاق جلوگیری می کند.

فرکانس تیز کردن چاقو به ساینده بودن مواد (ترکیبات پر از شیشه و تقویت کننده بدترین نوع چاقو هستند) و ترکیب آلیاژ فولاد تیغه بستگی دارد. فولادهای چاقو معمولاً برای چقرمگی یا مقاومت در برابر سایش طراحی می شوند. برای مواد نرم و غیر ساینده، چاقوهای ساخته شده از فولاد کروم وانادیوم (CVS) سخت و مقاوم در برابر تراشه هستند، اما سریعتر از سایر فولادهای ابزار سایش دارند. فولاد D2 رایج ترین انتخاب برای چاقوهای گلوله ساز است، سخت تر و مقاوم تر در برابر سایش است، اما ممکن است بیشتر در معرض شکستگی باشد، که در صورت وجود فلز خارجی می تواند مشکل ساز شود. یک برنامه تعمیر و نگهداری منظم باید برای بررسی سایش و وضوح ابزار ایجاد شود. تیغه تیز برای تولید مجدد با کیفیت بالا با حداقل ریزه کاری مهم است.

صفحه نمایش

غربال دانه بندی

اندازه صفحه نمایش به شدت به ترکیب مواد و اندازه دستگاه بستگی دارد. منافذ توری کوچکتر و مش های نازک تر، اندازه ذرات یکنواخت تر و بالاترین توان عملیاتی را هنگام کار با سرعت روتور پایین تر تولید می کنند. از سوی دیگر، در سرعت‌های بالاتر، برای دستیابی به توان عملیاتی و کاهش ریزدانه‌ها، به دهانه‌های صفحه بزرگ‌تر نیاز است، اگرچه ممکن است محدوده اندازه ذرات را به‌ویژه برای مواد شکننده افزایش دهند. صفحه نمایش های برگشت پذیر طول عمر بیشتری دارند.

تعمیم دادن

هدف محیط فرآیند تولید قطعات با بالاترین کیفیت در 100 درصد مواقع با 0 درصد ضایعات و 0 درصد ضایعات است. این باید با استفاده از سریع ترین زمان چرخه ماشین ممکن و حداقل تماس انسانی به دست آید. برای به حداکثر رساندن سودآوری، همه اینها باید با کمترین هزینه پردازنده انجام شود. متأسفانه همه پردازنده ها قادر به این کار نیستند. فناوری و تجربه منجر به پیشرفت های قابل توجهی در طراحی و اجرای صحیح تجهیزات کمکی مناسب برای مطابقت با فرآیند می شود. انتخاب تجهیزات فرآوری کمکی مناسب کلید پردازش موفق است. با صرف زمان برای انتخاب صحیح تجهیزات مناسب برای مطابقت با فرآیند شما، قادر خواهید بود کارایی فرآیند را به حداکثر برسانید و به دستیابی به اهداف و انتظارات تجاری خود کمک کنید. همیشه به هزینه اولیه تجهیزات نگاه نکنید. علاوه بر تناسب، فرم، عملکرد و سازگاری با سایر تجهیزات شما. به "ارزشی" که تجهیزات می توانند به فرآیند شما اضافه کنند نگاه کنید. دستاوردهای بهره وری (کوتاه مدت و بلند مدت) را که می توان با اجرای صحیح این تجهیزات در فرآیند خود به دست آورد، ارزیابی کنید. با جدیدترین فناوری امروز، شما این فرصت را دارید که مواد افزودنی مناسب را با فرآیند خود مطابقت دهید و ادغام کنید. این بازی عملیات شما را بهینه می کند و از همه مهمتر سود شما را افزایش می دهد.